盘形薄壁零件的车刀角度的设定

发布日期:2013-09-10    兰生客服中心    浏览:2945

  在生产实际中盘形薄壁零件应用较广。由于工件较薄,刚性较差,采用常规的切削加工方法,受轴向切削力和热变形的影响,工件会出现弯曲变形,很难达到技术要求,产品合格率极低。因此,设计出一套行之有效的加工方法十分必要。传统方法采用内孔及端面定位,先加工外圆f80-0。30,再车右端面至长5-0。15;调头装夹,再加工f55-0。20,长3-0。12。这种方法的加工结果不尽人意,出现了变形情况。

  实践分析在加工工艺不变的情况下,只改变刀具的一些切削角度,如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小,但平面度仍达不到技术要求。用前后两把刀同时加工该工件的方法。加工后工件变形极小,平面度符合要求,合格率在96%以上。

  具体操作工件加工在多刀自动车床上进行,主轴转速为960r/min;右平面刀装于前刀架上,用于右端面加工;左平面刀装于后刀架上,用于加工内端面及f55-0.20外圆;调整好前后刀架动作时间,使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸,分别退刀恢复原位;两刀片材料均为W18Cr4V,刀杆材料为45号钢;刀具几何参数及切削用量右平面刀:前角g=14°,后角a=3°,主偏角Kr=95°,副偏角K’r=4°,刃倾角ls=-2°,纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm,f=0.25mm/r,Vc=200mm/min;左平面刀:前角g=14°,后角a=3°,副前角g’=16°,副后角a’=8°,主偏角Kr=95°,副偏角K’r=0°,刃倾角ls=0°,横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm,f=0.25mm/r,Vc=200mm/min。

  选用较大的刀具前角,使轴向切削力下降,减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形;采用前后两刀同时切削,两刀切削力大小相似,方向相反,使两刀的轴向合力基本为零,工件受切削力变形的影响极小;切削时,两刀始终与工件接触,某种程度上提高了工件的加工刚度,减少了变形的可能性,从而保证了加工精度,同时提高了生产效率。

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